Le leader des centres d’usinage lance le défi dans les piles à combustible.
Et l’entreprise séduit les plus grands architectes avec le maxi-grès pour gratte-ciels.
TREVISO — Le point culminant de la technologie, cinquante ans après la création de l’entreprise, est la production d’un dioxyde de titane spécial à base de fluorures, une poudre qui à partir d’un électrolyte promet de multiplier le rendement des piles à combustible à hydrogène, pour les voitures électriques ou à hydrogène. Tout cela n’a rien à voir, dira-t-on, avec l’histoire de Breton, l’entreprise de Castello di Godego, aux environs de Trévise, qui a ajouté aux centres d’usinage du marbre et du granit, depuis les années 70, les systèmes pour la pierre composite, créant ainsi un secteur industriel qui a explosé dans le monde entier, parallèlement aux centres d’usinage à grande vitesse. Il existe au contraire un rapport indéniable, car la nouveauté est inscrite dans l’ADN de cette entreprise qui célèbre en 2013 ses cinquante ans et dirige un groupe dont la prévision de chiffre d’affaires pour la même année dépasse 170 millions d’euro, avec 700 employés et 4 sites de production en Vénétie («Nous n’avons jamais délocalisé – déclare-t-on au sein de l’entreprise – faisant confiance au professionnalisme des italiens »). L’entreprise a en outre investi, au cours des 4 dernières années, 58 millions d’euros afin de rénover sites et machines. Son nom est l’abréviation des mots Brevetti et Toncelli. Par conséquent : notre objectif ne se limite pas à construire des machines, mais tend à toujours proposer quelque chose de nouveau. Un objectif déclaré à l’origine par le « cavaliere del lavoro » (Chevalier de l'ordre national du Mérite) Marcello Toncelli, père de l’entreprise. Il nous a quitté il y a dix ans, mais le souvenir, chez Breton, de lui errant curieux, surtout dans le centre de recherche, pour encourager et suggérer, est bien présent.
Une histoire dans l’histoire, la sienne. Toscan de Piombino, il arrive dès son plus jeune âge dans le Trentin : son père doit se soigner en montagne. Après la guerre, il devient comptable et trouve du travail à Bassano, après une expérience de mineur en Belgique. Toncelli cherche sa route dans les années du boom. Il se met à son compte et pose des parquets en bois puis des revêtements en marbre. Mais il manque les machines pour le couper. «C’est moi qui les ferai », lance-t-il. Cinquante ans après cette intuition, nous en sommes au dioxyde de titane. « On nous l’a proposé par hasard - explique Luca Toncelli, président de Breton, seconde génération dans l’entreprise aux côtés de son frère Dario. Un client en Russie nous parle de ce professeur réalisant des études que plus personne ne finance. Nous y travaillons depuis dix ans avec l’université de Padoue : nous construisons actuellement l’installation pilote après avoir breveté le procédé de production de l’électrolyte ». À savoir le composant chimique qui dans les piles à combustible convertit l’hydrogène en énergie électrique : celui de Breton améliore considérablement le rendement et ne surchauffe pas. Il pourrait ouvrir la voie à l’usage pratique de l’hydrogène comme source d’énergie.
«D’ici deux ans – explique encore Toncelli – nous serons prêts. Dans la mesure où nous devrons décider si vendre ou non la machine fabriquant l’électrolyte, la produire directement ou réaliser des piles à combustible et des batteries ». Un tout autre parcours par rapport à celui entrepris jusqu’ici. Fondé sur une direction bâtie au fil des années sur les machines, d’abord pour la coupe et l’usinage du marbre et du granit (35% des ventes), et qui au cours du temps s’est complétée avec les centres d’usinage à grande vitesse pour les matériaux allant de l’acier aux alliages légers, en passant par les composites. Centres qui ont conquis la Red Bull en Formule Un, qui en a acheté quatre pour réaliser les moules servant à la fabrication d’une partie des coques. Le secteur de l’automobile n’est pas non plus en reste grâce à Toyota et Volkswagen. L’aéronautique fait aussi partie des rangs avec le producteur d’hélicoptères américain Sikorsky qui les a choisis pour travailler les parties finales des hélices et Boeing qui les a commandés pour emboutir les portes en fibre de carbone de ses avions.
Le cœur des machines reste néanmoins la pierre composite, la technologie brevetée qui a lancé le nom Breton à travers le monde. Des éviers pour cuisine aux sols, jusqu’aux revêtements pour intérieur et extérieur, la pierre composite s’est fait une place, à partir des rebuts broyés des carrières de quartz, liés par des résines ou du ciment. Un parcours d’évolution ayant duré trente ans à compter des années 70, dans l’idée de créer un produit restituant la beauté de la pierre naturelle.
Une vingtaine d’entreprises créées dans le monde entier, 60 installations opérationnelles employant directement plus de 6000 personnes et plus de 50000 à travers les activités connexes. Et l’innovation relative à la pierre et aux revêtements ne s’arrête pas là.
Faisant fi de la crise, Breton vient de lancer sur un terrain de 100000 mètres une nouvelle entreprise à Vedelago, la Lapitec. La société y exploite directement la dernière grande installation née de ses technologies qui produit des maxi-plaques en pierre céramique de 3,4 par 1,5 mètres. L’idée consiste à exploiter une solution exceptionnelle pour les revêtements des gratte-ciels et des grandes structures publiques, mais aussi pour la décoration, en s’adressant directement aux grands architectes (la solution a déjà conquis l’archistar Philippe Starck). Une occasion de développement, aussi bien pour les 25 premiers employés ayant trouvé un emploi dans un moment de crise très rude : le nombre pourrait désormais passer à 150.
Et le défi de Breton vers la nouveauté continue.
Federico Nicoletti
(traduction du Corriere del Veneto du dimanche 17 février 2013)
Et l’entreprise séduit les plus grands architectes avec le maxi-grès pour gratte-ciels.
Une histoire dans l’histoire, la sienne. Toscan de Piombino, il arrive dès son plus jeune âge dans le Trentin : son père doit se soigner en montagne. Après la guerre, il devient comptable et trouve du travail à Bassano, après une expérience de mineur en Belgique. Toncelli cherche sa route dans les années du boom. Il se met à son compte et pose des parquets en bois puis des revêtements en marbre. Mais il manque les machines pour le couper. «C’est moi qui les ferai », lance-t-il. Cinquante ans après cette intuition, nous en sommes au dioxyde de titane. « On nous l’a proposé par hasard - explique Luca Toncelli, président de Breton, seconde génération dans l’entreprise aux côtés de son frère Dario. Un client en Russie nous parle de ce professeur réalisant des études que plus personne ne finance. Nous y travaillons depuis dix ans avec l’université de Padoue : nous construisons actuellement l’installation pilote après avoir breveté le procédé de production de l’électrolyte ». À savoir le composant chimique qui dans les piles à combustible convertit l’hydrogène en énergie électrique : celui de Breton améliore considérablement le rendement et ne surchauffe pas. Il pourrait ouvrir la voie à l’usage pratique de l’hydrogène comme source d’énergie.
Le cœur des machines reste néanmoins la pierre composite, la technologie brevetée qui a lancé le nom Breton à travers le monde. Des éviers pour cuisine aux sols, jusqu’aux revêtements pour intérieur et extérieur, la pierre composite s’est fait une place, à partir des rebuts broyés des carrières de quartz, liés par des résines ou du ciment. Un parcours d’évolution ayant duré trente ans à compter des années 70, dans l’idée de créer un produit restituant la beauté de la pierre naturelle.
Une vingtaine d’entreprises créées dans le monde entier, 60 installations opérationnelles employant directement plus de 6000 personnes et plus de 50000 à travers les activités connexes. Et l’innovation relative à la pierre et aux revêtements ne s’arrête pas là. Faisant fi de la crise, Breton vient de lancer sur un terrain de 100000 mètres une nouvelle entreprise à Vedelago, la Lapitec. La société y exploite directement la dernière grande installation née de ses technologies qui produit des maxi-plaques en pierre céramique de 3,4 par 1,5 mètres. L’idée consiste à exploiter une solution exceptionnelle pour les revêtements des gratte-ciels et des grandes structures publiques, mais aussi pour la décoration, en s’adressant directement aux grands architectes (la solution a déjà conquis l’archistar Philippe Starck). Une occasion de développement, aussi bien pour les 25 premiers employés ayant trouvé un emploi dans un moment de crise très rude : le nombre pourrait désormais passer à 150.
Et le défi de Breton vers la nouveauté continue.
Federico Nicoletti
(traduction du Corriere del Veneto du dimanche 17 février 2013)
